某大型化工集团（以下简称 “客户”）是国内领先的综合性化工生产企业，年产能超百万吨，主要生产高端涂料、胶粘剂及特种化学品。随着产品结构升级，客户需处理高粘度聚合物物料（粘度范围 10⁴-10⁶ cps）的混合需求，传统双轴桨叶式混合机在生产中暴露出三大核心问题：
- 混合均匀度不足：物料分层导致批次质量波动，废品率高达 8%；
- 粘壁现象严重：每次生产后需人工清理 3-4 小时，年停机损失超 200 万元；
- 能耗居高不下：单机功率 110kW，吨产品电耗达 15kWh，远超行业标杆水平。
针对客户需求，安徽燃新定制化提供RX-5000 智能强力混合系统，融合三大创新技术：
三维动态混合技术
- 采用 30° 倾斜式筒体设计，结合螺旋推进与行星搅拌的复合运动，使物料在离心力、剪切力和重力三重作用下实现全域流动，彻底消除混合死角。实测混合均匀度达 99.8%，较传统设备提升 15%。
- 配置自适应剪切刀组，通过变频调速实现从低速预混到高速分散的精准切换，可处理固含量高达 85% 的高粘度物料。
智能控制系统
- 搭载工业级 PLC + 触控屏操作界面，预设 20 种工艺配方，支持一键调用及参数远程调试。系统实时监测温度、扭矩、能耗等 12 项关键指标，异常状态自动报警并触发保护机制，减少人为干预导致的质量波动。
- 集成物联网模块，可通过手机 APP 查看设备运行状态、生成维护预警报告，实现预测性维护，将年均故障停机时间缩短 70%。
长寿命设计
- 筒体内衬采用高铬合金 + 陶瓷复合涂层，耐磨性提升 5 倍，正常工况下使用寿命超 12 年。刀轴密封采用双机械密封 + 氮气吹扫结构，杜绝物料泄漏风险。
- 优化传动系统设计，单机功率降至 75kW，配合能量回收技术，吨产品电耗降至 9.2kWh，较原设备降低 38.7%。
工艺验证阶段
燃新技术团队在客户现场搭建中试平台，针对目标物料（如丙烯酸树脂基胶粘剂）进行 30 + 批次测试，通过调整刀组角度、搅拌速率等参数，最终确定最佳工艺参数：
- 预混阶段：转速 12rpm，时间 8 分钟；
- 分散阶段：转速 60rpm，时间 15 分钟；
- 降温阶段：夹套水温控制在 45±2℃。
产线改造与培训
- 采用模块化安装方案，72 小时内完成旧设备拆除及新系统调试，同步完成客户操作团队的三级培训（基础操作、故障诊断、工艺优化）。
- 配套提供数字化工艺手册，包含典型物料的操作指南、参数曲线及应急处理方案，确保客户快速掌握新设备运行规律。
质量跃升
- 混合均匀度从原设备的 88% 提升至 99.8%，产品批次一致性显著改善，下游客户投诉率下降 90%。
- 颗粒粒径分布（D90）从 120μm 缩至 45μm，满足高端电子胶粘剂的微米级分散要求。
效率突破
- 单批次生产周期从 4 小时缩短至 2.5 小时，产能提升 60%，年增产值超 5000 万元。
- 粘壁量从每次 30kg 降至＜5kg，年节省清理人工成本约 120 万元。
成本优化
- 能耗成本年节约约 180 万元（按年处理量 2 万吨计算），设备投资回收期缩短至 1.8 年。
- 维护成本下降 60%，核心部件更换周期从 1 年延长至 3 年，年节省备件费用约 80 万元。
“燃新的混合系统彻底解决了我们长期困扰的质量与效率难题。其智能化设计让我们的工艺工程师能够专注于配方优化，而不是设备调试。尤其值得称赞的是，他们的服务团队在项目实施中展现出的专业度和响应速度，为我们的产能爬坡提供了坚实保障。”
—— 某化工集团生产总监 李工
燃新 RX-5000 系统已通过防爆认证，支持与 MES 系统无缝对接，可根据客户需求扩展以下功能：
- 真空脱气模块：适用于对含气量敏感的电子级化学品；
- 在线粒度检测：集成激光粒度仪实现实时质量监控；
- 低温混合方案：通过液氮制冷将混合温度控制在 - 20℃以下。
安徽燃新凭借三维动态混合技术与全生命周期服务体系，成功为化工行业树立了高粘度物料混合的新标杆。该案例不仅验证了燃新设备在极端工况下的可靠性，更展现了智能制造技术对传统化工生产的赋能价值。未来，燃新将持续深化与化工企业的技术合作，助力行业向高效、绿色、智能化方向升级。
