某头孢类原料药生产企业，需输送高活性粉体（如头孢曲松钠），传统风机因材质不达标导致微生物污染风险高，且泄漏率超过 0.01%，无法通过 GMP 飞行检查。
- 设备选型：安徽燃新系列无菌输送罗茨风机，采用 316L 不锈钢全接触部件 + 电解抛光表面（Ra≤0.4μm），密封件为 FDA 认证硅橡胶。
- 核心技术：机械密封 + 磁力耦合双重防漏设计，泄漏率≤0.0001%；氮气保护模块将管道内氧含量控制在 50ppm 以下，防止粉体氧化。
- 实施效果
- 微生物检出率从 0.5% 降至 0，顺利通过 GMP 飞检。
- 批次合格率从 92% 提升至 100%，3 年全周期收益较传统风机高 60%。
某跨国制药企业固体制剂车间，需实现从仓储到分装的全流程自动化，传统人工投料导致粉尘浓度达 12mg/m³，且交叉污染风险高。
- 设备选型：安徽燃新粉固体智能处理系统，集成 AGV 转运、机器人拆垛、风淋输送、全自动开包机及真空上料机。
- 核心技术：
- 密闭管道设计 + 脉冲反吹过滤，粉尘泄漏率≤0.01%。
- 双秤同步复核称量系统，分装精度达 ±0.3%；投料口集成条码识别，避免物料混淆。
- 实施效果
- 人工干预频率降低 80%，车间粉尘浓度降至 0.8mg/m³。
- 支持 12 台包装机分叉式供料，年节省人工成本超 200 万元。
某生物制药企业无菌原料药车间，需输送青霉素钠粉体，传统设备导致粉尘浓度 15mg/m³，且破碎率达 1.8%，原料损耗严重。
- 设备选型：燃新智能粉体处理系统，采用 316L 不锈钢镜面管道（Ra≤0.4μm）+ 氮气保护模块。
- 核心技术：
- AI 扭矩自适应技术实时监测堵料风险，遇结块自动提速并触发反吹，堵料率下降 90%。
- CIP 在线清洗系统 30 分钟完成消毒，残留量＜0.001g / 批次。
- 实施效果
- 粉尘浓度从 15mg/m³ 降至 0.1mg/m³，原料药颗粒完整率＞99.5%。
- 年减少原料损耗成本 80 万元，顺利通过 FDA 审计的洁净度要求。
某国际制药公司抗肿瘤药物生产线，需输送高活性 API（如卡铂），传统设备因清洗不彻底导致交叉污染风险，且人工清洁耗时 8 小时 / 批次。
- 设备选型：燃新系列真空输送系统，集成独立控制的喷淋清洗端口及 CIP 旋转阀。
- 核心技术：
- 全 304 不锈钢结构 + 密封电机，符合 ATEX 防爆认证。
- 自清洁设计可在不拆卸管道的情况下完成灭菌，清洁验证时间从 6 小时压缩至 1.5 小时。
- 实施效果
- 交叉污染风险降至零，残留量检测值＜50ppb。
- 生产效率提升 30%，单位剂量生产成本下降 18%。
美国某医药公司口服固体制剂车间，人工拆包投料导致粉尘浓度 15mg/m³，且不符合 FDA 对粉尘控制的严格要求。
- 设备选型：安徽燃新无尘投料站，配备除尘风机、负压吸附系统及脉冲反吹过滤。
- 核心技术：
- 投料时粉尘被吸入过滤系统，反吹清洗后粉尘回收率＞99.5%。
- 快拆式结构便于维护，清洁残留量＜0.05%。
- 实施效果
- 车间粉尘浓度降至 0.5mg/m³，满足 FDA 对无尘生产的要求。
- 人工拆包时间从 5 分钟 / 袋缩短至 1.5 分钟 / 袋，年节省工时超 3000 小时。
某国际疫苗企业（如 D 公司）灭活疫苗生产线，需输送高活性病毒液及佐剂，传统离心泵密封失效导致整批 40 万剂疫苗报废。
- 设备选型： 物料提升系统，采用全焊接卫生级隔膜泵 + 动态均质模块。
- 核心技术：
- 三层 PTFE/EPDM 复合隔膜耐受 - 20℃至 140℃温度冲击，零泄漏设计。
- 伺服电动隔膜泵灌装精度达 ±0.1μL，搭配称重反馈系统动态补偿误差。
- 实施效果
- 无菌保证水平（SAL）达 10^-6，灌装误差从 ±2.5% 优化至 ±0.3%。
- 年产能突破 5 亿剂，成为全球首批通过 PIC/S Annex 1 2023 版认证的疫苗企业。
通过以上案例可见，无尘输送设备在制药行业的应用已从单一粉尘控制升级为 “合规保障 + 效率提升 + 数据智能” 的综合解决方案，企业可根据物料特性（如活性、湿度）、生产规模及合规要求选择适配方案。
