减量称重设备的工作原理

一、核心逻辑：以 “总重量减少值” 为计量基准

二、详细工作流程

1. 初始状态：重量标定与系统准备

• 设备包含一个封闭储料容器（料斗 / 料仓），容器底部连接卸料机构（如螺旋输送机、阀门），容器整体架设在高精度称重传感器（通常为应变片式，精度达 0.01%~0.1%）上，传感器与控制系统（PLC 或专用称重仪表）连接。
• 工作前，系统先记录 “容器空重 + 初始物料总重” 的初始重量（W₀），作为基准值。此时卸料机构处于关闭状态，确保初始重量稳定（无物料流动干扰）。

2. 卸料过程：实时监测重量变化

• 当需要卸出目标重量（W 目标）或按设定速率（如 5kg/min）卸料时，控制系统启动卸料机构（如螺旋输送机旋转），物料从容器中持续流出。
• 称重传感器实时采集容器的当前总重量（Wₜ），并将重量信号（经转换为电信号）传输至控制系统。
• 控制系统动态计算已卸出量：已卸出量 = W₀ - Wₜ。

3. 精度控制：动态调节与误差补偿

• 当已卸出量接近 W 目标时，控制系统通过减速卸料机构（如降低螺旋转速）减少惯性影响，避免过量卸料（类似 “刹车” 缓冲）。
• 当已卸出量精确达到 W 目标时，控制系统立即停止卸料机构，完成单次定量卸料。
• 若用于连续供料（如生产线持续加料），系统则以 “单位时间重量减少速率”（如 10kg/s）为控制目标，通过调节卸料机构转速，使实际速率稳定在设定值（误差通常≤±0.5%）。

4. 补料逻辑：维持连续工作（针对批量 / 连续模式）

三、关键组件的协同作用

1. 称重传感器：核心 “感知元件”，将重量变化转化为电信号（mV 级），需抵抗物料冲击、振动的干扰（通常搭配减震装置）。
2. 控制系统：“大脑”，负责处理传感器信号（滤波、放大）、计算卸出量、控制卸料 / 补料机构动作，内置动态补偿算法（如消除物料流动时的 “晃动误差”）。
3. 卸料机构：“执行元件”，根据物料特性（粉末 / 颗粒 / 液体）设计，需保证卸料稳定（无卡料、无残留），例如：螺旋输送机（适合粉末 / 小颗粒）、隔膜泵（适合高粘度液体）。

四、与增量称重的核心差异

• 增量称重：通过 “向秤上添料至目标重量” 计量（加法逻辑），适合小批量、低频率卸料，但易受 “添料惯性” 影响精度。
• 减量称重：通过 “总重量减少” 计量（减法逻辑），适合大容量、连续或高洁净度场景（如化工连续配料、食品无菌供料），精度受物料流动稳定性影响更小。