无尘投料站的故障多与密封性能、除尘系统、动力部件及控制系统相关，结合投料舱、除尘装置、风机、输送组件等核心结构，常见问题及应对方案可归纳如下：
表现：
投料时舱内粉尘外溢，排放尾气中粉尘浓度超过 2 毫克 / 立方米，车间出现明显扬尘。
常见成因及处理方案：
过滤元件堵塞或老化
成因：滤筒 / 滤袋积灰过多（未及时清灰）、滤材超过使用周期（如纳米涂层脱落失效）。
处理：可手动触发脉冲清灰（按设备 “清灰” 按键）；若清灰后问题依旧，需更换新过滤元件 —— 食品行业优先选 304 不锈钢滤筒，化工场景则适配防腐蚀 PTFE 滤袋。
负压强度不足
成因：风机功率与设备不匹配、管道接口漏气、风门未完全开启。
处理：核对风机参数（中小型设备需配备≥1.5kW 风机）；用食品级硅胶封堵管道缝隙；确认风门处于 “全开” 状态（电动风门可通过传感器校准）。
投料舱密封失效
成因：硅胶密封圈老化（出现开裂、硬化）、投料门闭合不紧密。
处理：定期更换密封圈（建议每 12 个月一次）；调整门扣松紧度，确保关门时贴合无间隙。
表现：
风机运转时伴随摩擦声、震动声等异响，或通电后无反应，导致除尘系统停摆。
常见成因及处理方案：
轴承磨损或润滑不足
成因：长期运行未及时润滑，轴承滚珠磨损加剧。
处理：断电后拆开风机外壳，添加高温润滑脂（每 3 个月一次）；若轴承卡顿，直接更换同型号轴承（如 6205 深沟球轴承）。
电机故障
成因：电源电压不稳（低于 380V±5%）、电机线圈烧毁。
处理：用万用表检测电压，必要时连接稳压器；若线圈烧毁，需更换同功率电机（防爆型设备需选用 Ex dⅡCT4 级电机）。
异物卡滞叶轮
成因：粉尘或物料颗粒渗入风机叶轮。
处理：停机后拆解风机，清理叶轮异物；检查进风管道是否破损，防止物料再次泄漏至风机内部。
表现：
清灰后 1-2 天内，滤材压差再次超过 - 200Pa，风机负载增大，能耗明显上升。
常见成因及处理方案：
物料湿度高（黏性强）
成因：物料含水率超过 8%，粉尘黏附在滤材表面，清灰难以脱落。
处理：投料前对物料进行干燥处理（如热风烘干）；更换抗黏附滤材（如覆 PTFE 膜的滤筒，减少粉尘黏结）。
清灰系统功能失效
成因：脉冲喷吹气压不足（低于 0.6MPa）、电磁阀故障（无法喷气）、喷吹时间过短（不足 0.1 秒）。
处理：检查空压机压力，确保储气罐压力≥0.7MPa；更换故障电磁阀（建议备用 1-2 个）；延长喷吹时间至 0.2-0.3 秒。
表现：
物料堆积在投料舱底部，难以进入输送管道，严重时甚至从投料口溢出。
常见成因及处理方案：
物料结块或粒径超标
成因：物料吸潮结块（如食品添加剂）、颗粒尺寸超过筛网孔径。
处理：用手动破碎机破碎结块物料；更换更大孔径的筛分网（如从 1 毫米换为 2 毫米，需匹配后续工序要求）。
输送部件卡涩
成因：螺旋输送机叶片磨损变形、旋转阀内卡入异物。
处理：检查螺旋叶片，变形时及时校正；清理旋转阀内异物（如金属碎屑），并添加润滑脂。
投料速度过快
成因：人工投料时一次性倒入量过大，超过设备处理能力（如中小型设备超过 200kg/h）。
处理：控制投料节奏，分批次投放；加装料位传感器，高料位时自动报警提醒减速。
表现：
触摸屏黑屏、传感器数据不更新（如粉尘浓度、压差显示异常），无法实现设备自动启停。
常见成因及处理方案：
电源或接线问题
成因：控制箱电源开关跳闸、接线端子松动（尤其传感器线路）。
处理：复位电源开关，检查是否过载；重新紧固接线端子（建议用绝缘胶带包裹固定）。
传感器故障
成因：粉尘浓度传感器镜头积灰、压差传感器管路堵塞。
处理：用压缩空气吹扫传感器镜头；疏通压差传感器连接管（可注入少量酒精冲洗）；更换损坏的传感器（如粉尘传感器需保证精度≤0.1mg/m³）。
程序错乱
成因：突然断电导致程序丢失、参数设置错误。
处理：重启设备，恢复出厂设置后重新校准参数（如负压值、清灰间隔）；联系厂家远程更新控制系统固件。
表现：
设备整体震动，底座螺丝松动甚至移位，运行噪音超过 85 分贝。
常见成因及处理方案：
- 定期维护：每周清洁滤材表面浮灰，每月检查密封件和螺丝，每季度更换润滑脂及易损件（如密封圈）。
- 故障记录：建立《设备运行日志》，详细记录每次故障的时间、成因及处理方法，便于追溯规律（如梅雨季节需重点防范因湿度高导致的滤材堵塞）。
- 物料适配：根据物料特性（湿度、腐蚀性、粒径）选择对应材质设备 —— 化工粉体选防爆型，食品原料选 316L 不锈钢，从源头减少故障风险。
通过以上措施，可解决 80% 以上的常见故障，保障无尘投料站长周期稳定运行。
